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クリエイティブでカスタムなLEDディスプレイ AT&Tの全国展開に向けた4面LEDピラーの拡張
AT&Tのマーケティング代理店は、全国600以上のCostco店舗の旧式のフラットLCDディスプレイを、目を引く360度LEDディスプレイに置き換えたいと考えていました。DOIT VISIONは、カスタムP2.5 LEDピラー630台を30日間で設計、エンジニアリング、量産しました。バリューエンジニアリングにより、高価なカスタムベベル加工PCBの代わりに、CNC加工された標準の320×160mmモジュールを使用することで、ほぼ継ぎ目のない90度の角を実現しました。また、320×960mmの面設計により、無駄がなく、カスタムカットも不要な、完璧な数学的調和を実現しました。
一目でわかる
全国規模での液晶ディスプレイの交換
AT&Tのマーケティング代理店は、コストコの小売ブースにある時代遅れの薄型液晶画面を、どの通路からでも買い物客の目を引くようなものに置き換えたいと考えていた。その解決策として、360度動画コンテンツを表示する、4面構成の巨大なLED柱が考案された。
しかし、全米600以上のコストコ店舗に展開するということは、あらゆる設計上の決定において、大量生産性、プラグアンドプレイの簡便性、そして現場での技術サポートの不要性を考慮する必要があったことを意味する。設置作業は、AV技術者ではなく、各地域のコストコのスタッフが行うことになるのだ。
全630台共通のSKU。店舗ごとのカスタマイズは不可。納品後の技術者訪問は不要。コンテンツは各設置場所でPCなしで360°全方位を覆わなければならない。すべての支柱は組み立て済み、設定済みで出荷され、初回電源投入時にコンテンツが起動しなければならない。
CNC加工コーナー vs. カスタム面取り加工基板
最大のコスト問題は、カスタムの面取り加工済みプリント基板に予算を浪費することなく、630個のユニット全体にわたってほぼ継ぎ目のない90度の角をどのように実現するかということだ。
45度の角度で研磨されたエッジを持つカスタムベベル加工基板は、最高級の選択肢だっただろう。しかし、630ユニットにそれぞれ4つのコーナーがあるとすると、2,520個のカスタムコーナーモジュールに加え、別途基板の新規導入（NPI）、歩留まりの低下、そして予備部品の在庫が必要になる。国家規模でこれを実現するには、機関の予算では到底足りなかった。
DOIT VISIONのバリューエンジニアリングソリューションは、標準的な320×160mmのモジュールを使用し、アルミニウムフレームの端をCNC加工で45度の角度にすることです。モジュールはCNC加工された角度で互いに突き合わせることで、ほぼ継ぎ目のないコーナーを実現します。しかも、630本の支柱すべてに使用されているのと同じ既製のプリント基板（PCB）のみを使用しています。
面ごとの設計は320×960mmで、幅1モジュール、高さ6モジュールに相当します。4面構成で、1柱あたり24個の標準モジュールが配置されます。特注カットも基板の無駄もありません。この無駄のない形状は偶然の産物ではなく、最初のCADスケッチから設計されたものです。
最初にベベル加工されたPCBパスの見積もりを提示しました。コーナー部分の見た目の品質はわずかに向上しましたが、リードタイム、NPIコスト、およびモジュール単価を考慮すると、630ユニットの生産量ではCNCフレームパスが唯一の現実的な選択肢となりました。生産ラインを開設する前に、最初のワークショップサンプルでコーナーの位置合わせとマグネット式前面サービスアクセスを検証しました。
NovaStar TB40 + BrightSign 360°
NovaStar TB40コントローラは、4つの独立した面を1つの連続した512×384ピクセルの論理キャンバスにマッピングしました。各面は128×384ピクセルの領域となり、コンテンツは4辺すべてに回り込むように表示されました。
BrightSignの非同期メディアプレーヤーが各拠点でのコンテンツ再生を処理するため、PCは不要で、継続的なITサポートも必要ありません。コンテンツの更新はクラウド経由でリモート配信され、店舗の開店と同時にシステム全体が自動的に起動します。
各支柱は、内部ケーブル配線とBrightSignプレーヤーの設定が事前に完了した状態で、組み立て済みの単体ユニットとして出荷されます。地元のコストコのスタッフは、支柱を所定の位置に移動させ、電源を接続するだけで、支柱は自動的に360度コンテンツを起動します。設定作業も技術者の訪問も一切不要です。
内部のアルミニウム製フレームは、自然な煙突効果を生み出す垂直換気チャネルを備えて設計されています。冷たい空気は底部から入り、電子機器収納部を通って上昇し、上部から排出されます。ファンや可動部品は一切使用されていません。量産開始前に、24時間連続稼働下でのサーマルカメラによるテストで、このパッシブ設計の有効性が検証されました。
出荷前に72時間のエイジングテストを実施
ユニット1とユニット630は同じ品質管理プロトコルに従っています。630本の柱においては、一貫性はあれば良いというものではなく、製品そのものです。
すべての柱は、梱包前に標準化されたチェックリストに従って検査されます。具体的には、4面すべてにおけるLEDキャリブレーションの均一性、TB40ゾーンマッピングの検証、BrightSign再生テスト、および360度コンテンツを連続再生する72時間のバーンインテストです。
LEDモジュールは組み立て前にバッチ校正されるため、色の均一性が生産ロット全体にわたって維持されます。これは、1つの柱内だけでなく、数か月後に店舗が交換ユニットを受け取った場合でも、柱間で色の均一性が保たれることを意味します。
- 4面均一性スキャン柱が承認される前に、各面は同じ基準となる白色点とグレースケールに基づいて測定されます。
- TB40 + BrightSignロック512×384のキャンバスマッピングとBrightSignプレイリストが検証済みです。現場での再設定は不要です。
- 72時間熟成ラインピラー社は、製品が深圳を出荷される前に、工場出荷時の電源で包装済みのコンテンツを輸送する。
630ユニットが設置、その後全国展開
生産は深センの複数の生産ラインで並行して行われ、モジュール在庫は事前に準備され、CNCフレームはロット単位で加工され、制御システムは最終組み立て前に事前にプログラムされた。その結果、630本の完成した支柱が品質管理を通過し、予定通りに顧客の米国倉庫に到着した。
そこから、支柱は地域ごとに段階的にコストコの各店舗へと運ばれた。各ユニットは個別の木箱に入って届き、組み立て済み、設定済みで、店舗スタッフが設置して電源を入れるだけで済む状態だった。
600以上のコストコ店舗に630本の支柱を設置。1つのSKU、1つのスペアパーツ在庫、1つのBrightSignコンテンツテンプレート。各店舗に専任のAVチームを配置することなく、全国規模の小売展開を実現しました。
プロジェクト仕様
630台の納入方法
CADデータと最初のサンプル
320×960mmのゼロウェイストレイアウトが確定。CNC 45°フレーム形状は、単一のワークショップサンプルで検証済み。ベベル付きPCBパスは、コストとリードタイム（630ユニット）の観点から却下。
並行大量生産
標準P2.5モジュールはバッチ校正済み。CNCフレームはロット単位で加工済み。TB40とBrightSignはプリインストール済み。深センの複数の生産ラインが並行して稼働し、30日以内の生産を目指しています。
エイジング＆QCロック
各ユニットにつき72時間のバーンインテストを実施。4面均一性スキャンを実施。512×384ピクセルのキャンバスとBrightSignプレイリストを検証済み。ユニット1とユニット630で同じプロトコルを使用。
倉庫 → 全国
630本の支柱は組み立て済みの状態で梱包され、クライアントの米国倉庫に搬入後、600以上のコストコ店舗に配送されました。店舗スタッフは、支柱を設置し、電源プラグを差し込むだけで、コンテンツが自動的に再生されます。
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よくある質問
DOIT VISIONは、大量のLEDディスプレイ生産に対応できますか？
大量生産のカスタムLEDプロジェクトにおいて、コストを抑えるにはどうすればよいですか？
360度回転する小売店向けLED照明柱には、どのような制御システムが適していますか？
密閉型LEDピラーにおける熱管理はどのように行っていますか？
小売店のスタッフは、AVに関する知識がなくてもこれらを設置できますか？
カスタムLEDディスプレイの最小注文数量はいくつですか？
数百台もの製品にわたって、どのようにして一貫した品質を確保しているのですか？
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